有的离心泵用户这样问小编，离心泵管道匹配认为这样可以提高实际扬程，实际上实际扬程=总扬程~损失扬程。在确定泵型时，总扬程是固定的，损失扬程主要来自管道阻力，管径越小，损失扬程越大，因此在减小管径后，泵的实际扬程不能增加，但会减小，从而导致泵效率的下降。同样，小直径泵采用大管道泵送时，泵的实际扬程不会降低，但由于管道阻力的减小，损失扬程也会减小，实际扬程也会有所提高。

还有人认为，当小直径泵由大管道抽运时，电机的负载将会大大增加。他们认为，随着管径的增大，水泵叶轮上出水管中的水的压力将会增大，从而使电机的负荷大大增加。不知道液体压力的大小只与扬程高度有关，而与管道横截面积的大小无关。只要扬程高度一定，泵的叶轮尺寸不变，无论管道直径大小，作用在叶轮上的压力是恒定的。但随着管径的增大，流动阻力减小，流量增大，功率消耗也相应增加。然而，无论管径如何增大，泵都可以在额定扬程范围内正常工作，而且也可以降低管道的损耗，提高泵的效率。　　

一些离心泵用户认为扬程越低，电机负荷越小。在这种误解的误导下，在选择和购买泵时，泵的扬程往往被选得很高。实际上，对于离心泵，当确定泵模型时，泵的功耗与泵的实际流量成正比。泵流量随扬程的增大而减小，扬程越高，流量越小，功耗越小。相反，扬程越低，流量越大，功耗越大。因此，为了防止电机过载，实际泵抽水扬程不得小于校准扬程的60％。因此，当采用高扬程泵送时，低扬程泵送电机容易过载发热，严重烧伤电机。在紧急情况下，使用闸阀（或用木头堵住一个小出口等）。必须安装在出口管道上，以减少流量，-并防止电机过载。注意电机的温升，如发现电机过热，应及时关闭或关闭小排水口。这也很容易被误解。一些飞行员认为阻塞出口和强制减少流量会增加电机的负载。事实上，在常规大功率离心泵排灌机组的排水管中，设置了闸阀。为了降低机组启动时的电机负荷，应先关闭闸阀，然后在电机启动后逐步打开闸阀。

如果在进水管道中使用更多的弯管，则会增加局部流动阻力。而弯头应在垂直方向转动，不允许在水平方向转动，以免聚集空气。

这样，进气管中的空气就会聚集起来，水管和水泵的真空度会降低，水泵的吸入压头也会降低，水的输出也会减少。正确的做法是：它的水平部分应该稍微向水源的方向倾斜，不应该是水平的，更不要说向上。　　

这将使水流通过弯头进入叶轮不均匀分布。当进气管的直径大于泵的进气管时，应安装偏心变径管。偏心变直径管道的平面部分应安装在上方，倾斜部分应安装在下方。否则聚集空气，水的输出就会减少或无法抽水，而且会有撞击声等。如果进气管的直径等于泵的进气管的直径，则应在进气管和泵的弯管之间添加一条直管。直管长度不应小于管子直径的2-3倍。　　

当出水口高于出水池正常水位时，水泵的升力增加，但流量减小。由于地形条件限制，出口水位必须高于出口池水位时，应在出口处设置弯管和短管，使管道虹吸，降低出口高度。　

（1）进水口与进水池底部的距离小于进水口直径。如果水箱底部设置有污物和其它污物，则进水口和水箱底部之间的距离小于直径的1.5倍，进水口被堵塞或吸入淤泥中，当抽水时进水口被堵塞。

（2）当进水管进水深度不够时，会在进水管周围形成漩涡，影响进水，降低出水量。正确的安装方法是：中小型泵的进口深度不应小于300≤600 mm，大型泵的进口深度不应小于600~1000 mm。

如果采用这种方式安装，阀门不能自行关闭，导致泄漏。正确的安装方法是：设置进气管底阀，下一段为最佳垂直段。如果地形条件限制不能垂直安装，则水管轴线与水平面之间的夹角应在60°以上。

据统计，离心泵在化工生产（包括石化）装置中的使用占总泵的70％/80％。

离心泵主要由叶轮、轴、泵壳、轴封和密封圈组成。通常情况下，离心泵启动前，泵壳应充满液体。当原动机驱动泵轴和叶轮旋转时，一方面液体与叶轮周向运动，另一方面在离心力的作用下，液体从叶轮的中心抛向外围。液体从叶轮中获得压力能和速度能。当液体流经蜗壳进入排放口时，部分速度能将转化为静压能。当液体从叶轮中喷出时，叶轮的中心部分形成一个低压区，与吸入液体表面的压力形成压差，在一定的压力下不断地吸入和排出液体。泵工作原理见下图

往复泵的轴封通常是填料密封。输送介质时可采用隔膜式往复泵，不允许泄漏。旋转泵的轴封（包括叶片泵、转子泵等）主要包括填料密封、机械密封和动力密封。

填料密封

填料密封结构简单，价格便宜，维护方便，但泄漏量大，功耗大。因此，填料密封用于运输一般介质，如水；它们一般不适用于石油和化学介质，尤其是贵重、爆炸性或有毒介质。

机械密封

机械密封（又称端面密封）具有密封效果好、泄漏量小、寿命长等优点，但价格昂贵，对加工、安装和维护的要求高于填料密封。

机械密封适用于输送石油和化学介质，适用于各种粘度、强腐蚀性和颗粒状介质。美国石油学会标准API610规定，除用户要求外，还应配备总成机械密封。

动力密封

动密封可分为两种类型：后叶片密封和辅助叶轮密封。当泵工作时，靠背叶片（或二次叶轮）上的离心力使轴封处介质的压力降至正常压力或负压，使泵在运行过程中不会泄漏。停机时，离心力消失，背叶片（或副叶轮）密封失效。此时，密封装置通过停止起密封作用。

填料密封常用于靠背叶片（或辅助叶轮）匹配的停车密封装置中。有两种填料密封：普通型和机械松动型。一般填料密封类似于一般填料密封泵，需要在轴密封处施加轻微的正压力，以避免填料干摩擦。机械式松散填料止回封采用配重方式，在操作过程中松开填料，停车时拧紧填料。

为了保证止动密封装置的使用寿命和减少泵的泄漏，应限制带有功率密封的泵的进口压力，即：

P s＜10％P d

式中P s——泵进口压力，MPa；

P d——泵出口压力，MPa。

动力密封性能可靠，价格便宜，维修方便，适用于输送含固体颗粒较多的介质，如磷酸工业浆泵、渣浆泵、化工泵、耐腐蚀泵、不锈钢管道泵等。缺点是功率损耗大于机械密封，停止密封装置的使用寿命较短。

化学磁力泵的磁耦合由泵输送的介质冷却。如果介质中有硬颗粒，很容易刮伤或刮伤隔离套。有时，如果维修方法不当，也可能损坏隔离套。

烘干轴承，烧坏轴承。化学磁性泵通过输送介质进行润滑和冷却。在没有开式进气阀或出口阀的情况下，滑动轴承由于没有传动介质的润滑和冷却而损坏。

化学磁力泵的轴向力通过液压平衡自动平衡。在实际运行中，如果运行参数波动较大，容易破坏磁力泵的水力平衡，使滑动轴承承受较大的径向力和轴向力，导致轴承损坏。

造成泵空化的主要原因是泵进口管阻力大、输送介质气相多、充液泵不足、泵进口能量扬程不足等。气蚀对泵的危害很大。气蚀发生时，泵振动剧烈，液压平衡严重损坏，导致泵的轴承、转子或叶轮损坏。这是磁力泵故障的常见原因。

由于化工业对泵的特殊要求，与其他离心泵相比，具有以下特点：

泵在化工生产中，不仅要输送液态物料，并提供工艺所需的压力，还要保证物料的输送量。在某一化工装置运行中，泵的流量和扬程不应出现混乱，以保持泵的高效可靠运行。

化工泵输送的介质，包括原料、反应中间体等，往往是腐蚀性介质。这就要求泵材料的选择合理、公正，确保泵的安全，不乱，命长。

化工泵输送的高温介质包括流动的液体物质，以及反应过程中需要和产生的载热液体。例如：冷凝液泵、锅炉给水泵、导热油泵。

化工泵输送的低温介质有液氧、液氮、甲烷等。泵的低温工作温度大多在-20~-10℃。

无论是输送高温或低温的化工泵，其材料选择和结构必须合理，并具有足够的强度。泵的设计和制造部件能承受热冲击、热膨胀、低温冷变形、冷脆等影响。

化工泵输送的高温介质包括流动的液体物质，以及反应过程中需要和产生的载热液体。例如：冷凝液泵、锅炉给水泵、导热油泵。

化工泵输送的低温介质有液氧、液氮、甲烷等。泵的低温工作温度大多在-20~-10℃。

无论是输送高温或低温的化工泵，其材料选择和结构必须合理，并具有足够的强度。泵的设计和制造部件能承受热冲击、热膨胀、低温冷变形、冷脆等影响。

化工泵的运行可靠性包括两方面的内容：一是长周期运行无故障；二是各种参数运行稳定。

操作的可靠性对化工生产至关重要。如果泵经常发生故障，不仅会造成频繁停机，影响生产和经济效益，而且有时还会造成化工系统的事故。

化工泵转速的波动会引起流量和泵出口压力的波动，使化工生产不能正常进行，或影响系统中的反应，物料无法平衡，不仅会引起扩散。甚至导致产品质量下降或导致产品报废。

化工泵输送的介质多为易燃、易爆、有毒有害液体。一旦泄漏，将严重污染环境，危及人身安全和工人身心健康，不符合无泄漏工厂和清洁文明工厂的要求。有必要确保化工泵在运行期间不会泄漏。泵的密封采用新技术、新材料，按规定操作，并进行了优质检验。

一种处于临界状态的液体，通常在温度升高或压力降低时汽化。化工泵有时输送液体的临界状态，一旦液体在泵内汽化，容易产生气体腐蚀损伤，这就要求泵具有较高的抗汽蚀功能。同时，液体的汽化可能会引起泵内信息部门的摩擦粘着，这就要求间隙大小。为了避免由于液体的汽化而造成的机械密封、填料密封、迷宫密封等因干摩擦而损坏，这类化工泵必须具有一种能完全消除泵内气体的结构。输送临界液体的泵轴密封材料可用作PTFE、石墨等自润滑材料。对于轴封结构，除填料密封外，还可采用双端机械密封或迷宫式密封。当采用双端面机械密封时，两端之间的空腔填充外部密封液，使用迷宫密封时，可从外部引入一定压力的密封气体。密封液体或密封气体泄漏到泵内，泵送介质应无害，如果泄漏到大气中是无害的。例如，当输送临界液氦时，甲醇可作为双端机械密封腔中的密封液；当输送可蒸发液态烃时，可选用迷宫式密封将氮气引入。